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空冷器（中低壓）設(shè)備監(jiān)造大綱

1總則

1.1內(nèi)容和適用范圍：

1.1.1本大綱主要規(guī)定了采購單位（或使用單位）應(yīng)對(duì)中低壓普通空冷器制造過 程進(jìn)行質(zhì)量驗(yàn)收檢驗(yàn)的基本內(nèi)容及要求，也可作為委托駐廠監(jiān)造的依據(jù)。

1.1.2本大綱適用于石油、化工、煤化工工業(yè)使用的鼓風(fēng)式空冷器（水平 式、斜頂式）或引風(fēng)式空冷器；管束及管箱的典型結(jié)構(gòu)型式一般有絲堵式管箱、 可卸蓋板式管箱、可卸帽蓋式管箱、集合管式管箱等結(jié)構(gòu)。

1.2主要編制依據(jù)：

下列標(biāo)準(zhǔn)如有最新版本，其最新版本適用于本大綱。

1.2.1 GB 150—2011《壓力容器》；

1.2.2 GB/T 151—2014《熱交換器》

1.2.3 NB/T 47007—2018《空冷式熱交換器》；

1.2.4 NB/T 47014—2011《承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定》；

1.2.5 NB/T 47015—2011《壓力容器焊接規(guī)程》；

1.2.6空冷器設(shè)計(jì)文件；

1.2.7其它相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

2原材料

2.1材料的一般要求：

2.1.1管箱、換熱管、翅片材質(zhì)應(yīng)符合采購技術(shù)協(xié)議和NB/T 47007的規(guī)定，換熱管須選用整根無縫鋼管（含翅片管基管），應(yīng)為相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中要求的較高級(jí)（或高級(jí)）。

2.1.2換熱管入口端襯管材質(zhì)按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

2.1.3絲堵材質(zhì)應(yīng)與絲堵板材質(zhì)相適應(yīng)，絲堵材料的硬度應(yīng)比絲堵板稍低，不應(yīng)使用鑄件、空心絲堵。

2.1.4螺柱和螺母材料的選取應(yīng)符合NB/T 47007的要求；絲堵墊片應(yīng)為金屬墊片，墊片的硬度應(yīng)低于絲堵板接觸面的硬度。

2.2依據(jù)采購《技術(shù)協(xié)議》審核承壓件材料（含焊材）質(zhì)量證明書，材料牌號(hào)及規(guī)格、鍛件級(jí)別、供貨商等應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。

2.3對(duì)承壓件材料應(yīng)進(jìn)行外觀、熱處理狀態(tài)、材料標(biāo)記檢查。

2.4管板、蓋板、絲堵板、端板、隔板、換熱管等管箱主要承壓件的化學(xué)成分、機(jī)械性能等應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。

2.5翅片管型式應(yīng)與采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定一致。

2.6翅片管傳熱性能試驗(yàn)應(yīng)滿足NB/T 47007的要求。單管傳熱性能試驗(yàn)及抽查數(shù)量按采購《技術(shù)協(xié)議》或NB/T 47007的規(guī)定進(jìn)行。

2.7翅片與基管的連接應(yīng)緊密、無松弛。纏繞式翅片管的翅片不得有裂紋、磕碰和倒塌等缺陷；軋制式翅片管翅片根部不得有開裂、磕碰和倒塌等缺陷，翅片頂部開裂深度不得大于翅片高度的1/4。

2.8翅片管基管所用材料除應(yīng)符合NB/T 47007的規(guī)定，還應(yīng)符合采購《技術(shù)協(xié)議》的相關(guān)規(guī)定。

2.8.1基管應(yīng)逐根以兩倍設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行水壓試驗(yàn)，基管的拼接應(yīng)符合NB/ T 47007的規(guī)定和釆購《技術(shù)協(xié)議》的相關(guān)規(guī)定。

2.8.2基管內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、軋折、結(jié)疤和離層，其它缺陷應(yīng)打磨清除，打磨深度不應(yīng)超過公稱壁厚的負(fù)偏差，實(shí)際厚度不應(yīng)小于壁厚的允許最小值。

2.9所有承壓件使用的緊固件（六角螺塞、螺栓和螺母）、接管法蘭與緊固件（螺栓和螺母）、絲堵及管箱用墊片應(yīng)符合NB/T 47007的規(guī)定和技術(shù)協(xié)議的相關(guān)規(guī)定。

2.10鋼結(jié)構(gòu)的制作除應(yīng)符合NB/T 47007的要求，還應(yīng)符合GB 50205的規(guī)定。

2.11所用焊接材料均應(yīng)為低氫型，并應(yīng)符合NB/T 47015的規(guī)定。主體焊接材料應(yīng)保證焊縫的化學(xué)成分與主體材料相匹配。

2.12制造過程中的材料代用或技術(shù)要求變動(dòng)，應(yīng)事先以書面形式征得設(shè)計(jì)單位或買方同意。

3焊接

3.1承壓件的焊接應(yīng)由持相應(yīng)類別有效合格證的焊工承擔(dān)完成，焊工考試應(yīng)遵循國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局頒發(fā)的TSG Z 6002《特種設(shè)備焊接操作人員考 核細(xì)則》相關(guān)規(guī)定。

3.2產(chǎn)品施焊前應(yīng)根據(jù)施工圖樣、釆購《技術(shù)協(xié)議》的規(guī)定完成焊接工藝評(píng)定。

3.3管箱焊接工藝評(píng)定試板的力學(xué)性能、腐蝕性能試驗(yàn)檢驗(yàn)項(xiàng)目、試樣數(shù)量及熱處理狀態(tài)應(yīng)滿足NB/T 47014和采購《技術(shù)協(xié)議》的規(guī)定。管子與管板連 接焊縫的焊接工藝評(píng)定應(yīng)符合GB 151的規(guī)定。

3.4焊前預(yù)熱、焊后消應(yīng)力處理按NB/T 47015的規(guī)定。Cr - Mo鋼焊前應(yīng)預(yù)熱，焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行消氫或消應(yīng)力處理。焊接超次返修應(yīng)報(bào)買方審批，所有的返修均應(yīng)有返修工藝評(píng)定支持。

3.5管箱焊接前應(yīng)制定合理的工藝措施，以減少焊接變形。

3.6管箱的所有受壓焊縫應(yīng)全焊透和全熔合。所有承壓焊縫都應(yīng)是雙面焊全焊透或者相當(dāng)于全焊透的結(jié)構(gòu)。施焊應(yīng)符合圖樣和焊接工藝規(guī)定，無燒穿、虛焊等缺陷。

3.7 對(duì)于不帶墊板的單面焊接接頭，應(yīng)采用GTAW或GMAM或SMAW來形成根部焊道。

3.8翅片管與管板連接型式應(yīng)符合采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。采用強(qiáng)度焊接時(shí)，施焊前應(yīng)按GB 151附錄B的規(guī)定作焊接工藝評(píng)定。

3.9翅片管與管板連接前基管兩端和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不得有影響連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹蝕、油污等。

3.10翅片管與管板焊接連接時(shí)焊渣及凸出于翅片管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。

3.11翅片管與管板脹接連接時(shí)應(yīng)符合NB/T 47007的相關(guān)要求。

3.12焊縫檢查：

3.12.1焊縫表面的形狀尺寸和外觀檢查應(yīng)按GB 150的規(guī)定，角焊縫焊腳高度及圓滑過渡應(yīng)符合圖樣或采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定。

3.12.2管端焊后不得有塌陷。焊縫返修應(yīng)清除缺陷后進(jìn)行補(bǔ)焊。

3.12.3鋼結(jié)構(gòu)的焊縫質(zhì)量應(yīng)符合GB 50205相關(guān)規(guī)定。

4無損檢驗(yàn)

4.1應(yīng)按照國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局頒發(fā)的《鍋爐壓力容器無損檢測(cè)人員資格考核與管理規(guī)則》對(duì)無損檢測(cè)人員進(jìn)行考核。無損檢測(cè)人員只有取得資格 證書后方能承擔(dān)與資格證書種類及技術(shù)等級(jí)相應(yīng)的無損檢測(cè)工作。

4.2 無損檢測(cè)要求及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合GB 150、技術(shù)協(xié)議的規(guī)定。

4.3所有承壓件的無損檢測(cè)應(yīng)按施工圖樣及采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定進(jìn)行。

5熱處理

5.1所有碳素鋼和低合金鋼管箱均應(yīng)作焊后熱處理，焊后熱處理不包括管子與管板的焊接接頭。

5.2焊接的鐵素體金屬墊片需在焊接后作退火熱處理。

5.3管箱熱處理后應(yīng)根據(jù)變形情況進(jìn)行校平。

5.4熱處理后焊接接頭及熱影響區(qū)的硬度檢測(cè)應(yīng)符合NB/T 47007及釆購 《技術(shù)協(xié)議》相關(guān)規(guī)定。

6加工控制

6.1管板、絲堵板的加工應(yīng)有成熟可行的工藝手段來控制。

6.2管孔毛刺必須清理干凈，避免影響管子與管板焊接質(zhì)量及絲堵的安裝和使用。

6.3脹管應(yīng)采用液壓脹管或帶有控制扭矩的機(jī)械脹管，脹管工藝試件按采購技術(shù)協(xié)議規(guī)定執(zhí)行。脹接需進(jìn)行計(jì)算拉脫力試驗(yàn)。

6.4管箱制造完畢應(yīng)清理鐵屑、焊渣、油污等。

7幾何尺寸及預(yù)組裝

7.1幾何尺寸按施工圖樣驗(yàn)收。當(dāng)圖紙未規(guī)定時(shí)，空冷器組裝后的公差要求按NB/T 47007的規(guī)定執(zhí)行。

7.2管束外形幾何尺寸、平面對(duì)角線、直線度應(yīng)符合采購《技術(shù)協(xié)議》 規(guī)定。

7.3側(cè)梁制作后應(yīng)進(jìn)行矯直處理。

7.4所有結(jié)構(gòu)件均應(yīng)進(jìn)行噴砂處理，并符合采購《技術(shù)協(xié)議》相關(guān)要求。

7.5管箱整體熱處理后應(yīng)進(jìn)行箱體幾何形狀復(fù)查，公差要求按NB/T 47007的規(guī)定執(zhí)行。

7.6應(yīng)進(jìn)行襯管貼合質(zhì)量進(jìn)行檢查，襯管長度按采購《技術(shù)協(xié)議》要求執(zhí)行。

7.7同規(guī)格且同批下料的空冷器零（部）件應(yīng)按NB/T 47007規(guī)定至少進(jìn)行 1臺(tái)預(yù)組裝。

7.8需重疊放置的管束應(yīng)在制造廠進(jìn)行重疊預(yù)組裝，預(yù)組裝后的各零部件應(yīng)有明顯標(biāo)記。

8壓力試驗(yàn)及運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)

8.1管束與管板焊接后、脹管前的各項(xiàng)試驗(yàn)應(yīng)按施工圖樣和采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

8.2 管束的壓力試驗(yàn)應(yīng)按NB/T 47007的規(guī)定執(zhí)行，且保壓最少1小時(shí)。水壓試驗(yàn)應(yīng)使用潔凈水，試驗(yàn)完畢后應(yīng)立即將水漬吹干。試驗(yàn)壓力、水溫等要求按GB 150的 規(guī)定執(zhí)行。

8.3絲堵應(yīng)采用可控制力矩的上緊裝置進(jìn)行旋緊。

8.4風(fēng)機(jī)組件應(yīng)作平衡試驗(yàn)。輪轂作動(dòng)平衡，葉片作力矩平衡，其不平衡力矩應(yīng)符合NB/T 47007規(guī)定。

8.5風(fēng)機(jī)葉輪應(yīng)做1.1倍的超速試驗(yàn)，并符合NB/T 47007規(guī)定。超速試驗(yàn)后應(yīng)檢 查葉輪各部位，不得有裂紋、變形和損傷。

8.6風(fēng)機(jī)應(yīng)作空載運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)，并符合NB/T 47007規(guī)定。，

8.7 噪聲測(cè)試應(yīng)按NB/T 47007的規(guī)定進(jìn)行。

9包裝及發(fā)運(yùn)

9.1管箱外表面應(yīng)噴砂處理，達(dá)到GB 8923中Sa2. 5級(jí)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。

9.2法蘭密封面應(yīng)采用防護(hù)措施。

9.3進(jìn)出口法蘭螺栓和螺母應(yīng)采取防銹措施。

9.4裝車發(fā)運(yùn)前應(yīng)查看管束與管箱、橫梁、側(cè)梁的支撐和管箱的固定情況，以及管口有無損傷、絲堵有無松動(dòng)。

9.5銘牌、油漆及包裝應(yīng)按NB/T 47007及采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

10其它

10.1其它特殊要求按采購《技術(shù)協(xié)議》規(guī)定執(zhí)行。

11普通空冷器駐廠監(jiān)造主要質(zhì)量控制點(diǎn)